造成鋼化玻璃的自爆的主要原因是來(lái)自浮法玻璃本體中夾雜的硫化鎳（Nis）。浮法生產(chǎn)線的安裝過(guò)程中，熔窯內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)焊接過(guò)遺留下的焊頭、焊渣都含有鎳化合物，原料也是一個(gè)不可忽視的問(wèn)題，在硅砂、白云石、長(zhǎng)石中都可以發(fā)現(xiàn)微量鎳質(zhì)成份， 因此，一片表面完好的鋼化玻璃也許就因?yàn)楹性S多大于60μm的硫化鎳而縮短它的使用壽命。

由于設(shè)計(jì)和工藝的進(jìn)步，目前蘭迪公司生產(chǎn)的玻璃鋼化機(jī)組已經(jīng)不需要注入SO2 氣體，但仍有大量的早期設(shè)備在生產(chǎn)中需要注入SO2 氣體，以減輕或避免玻璃下表面出現(xiàn)白霧。

鋼化和熱增強(qiáng)玻璃上有時(shí)可以看見(jiàn)應(yīng)力斑，它們通常是在偏振光條件下的反射，如北方明朗天空或陽(yáng)光從玻璃必要的偏振角反射。

造成玻璃上出現(xiàn)麻點(diǎn)因素有很多，以下列出幾種主要原因，共大家參考：

隨著對(duì)安全性能要求的提高，損壞時(shí)破裂成沒(méi)有危害的小塊的鋼化玻璃的安全性，使得鋼化玻璃在建筑市場(chǎng)越來(lái)越受歡迎。現(xiàn)代水平鋼化玻璃生產(chǎn)設(shè)備引入先進(jìn)的加熱控制、強(qiáng)制冷卻風(fēng)控制技術(shù)，以及設(shè)備引進(jìn)制造技術(shù)的提高，優(yōu)質(zhì)耐火材料、鋼材的選用，提高了鋼化生產(chǎn)線的可控性、穩(wěn)定性，降低了鋼化玻璃的外觀缺陷程度，提高了鋼化玻璃的品質(zhì)。穩(wěn)定生產(chǎn)，減少鋼化過(guò)程的玻璃損耗，是各鋼化玻璃生產(chǎn)企業(yè)探討的主要課題。鋼化玻璃生產(chǎn)過(guò)程中，玻璃在加熱過(guò)程中的爆裂、在風(fēng)柵強(qiáng)制冷卻過(guò)程中的破損，是影響鋼化生產(chǎn)穩(wěn)定的主要因素。這些問(wèn)題與作為鋼化玻璃的主要原料的平板玻璃基片中的結(jié)石、微裂紋等缺陷的存在，有著密切的關(guān)系，對(duì)鋼化生產(chǎn)的連續(xù)穩(wěn)定以及成品率有著極大的影響。

玻璃的理論強(qiáng)度遠(yuǎn)大于實(shí)際強(qiáng)度。玻璃表面存在很多肉眼看不到的裂紋，深度5μm，寬度只有0.01～0.02μm，稱為格里菲思裂紋。在使用過(guò)程中、玻璃彎曲變形時(shí)，裂紋會(huì)不斷向截面中面擴(kuò)展，降低玻璃的強(qiáng)度。

退火玻璃通過(guò)高溫和淬冷，表層形成強(qiáng)大的壓應(yīng)力，使玻璃的機(jī)械強(qiáng)度數(shù)倍增加，即為鋼化玻璃。鋼化玻璃表面應(yīng)力為：69～168 Mpa。

鋼化玻璃其實(shí)是一種預(yù)應(yīng)力玻璃，為提高玻璃的強(qiáng)度，通常使用化學(xué)或物理的方法，在玻璃表面形成壓應(yīng)力，玻璃承受外力時(shí)首先抵消表層應(yīng)力，從而提高了承載能力，增強(qiáng)玻璃自身抗風(fēng)壓性，寒暑性，沖擊性等。

玻璃的鋼化是利用物理或化學(xué)的方法，在玻璃表面形成一個(gè)壓應(yīng)力層， 內(nèi)部形成一個(gè)拉應(yīng)力層；當(dāng)玻璃收到外力作用時(shí)， 這個(gè)壓應(yīng)力層可將部分拉應(yīng)力抵消， 避免玻璃破碎， 從而達(dá)到提高玻璃強(qiáng)度的目的。不僅如此，玻璃表面的微裂紋也在這種壓應(yīng)力下變得更加細(xì)微，也在一定程度上提高了玻璃的強(qiáng)度。